1、除氣工藝流程和原理

精煉氣體流程：惰性氣體儲氣罐→在線除氣裝置氣體控制柜→石墨轉子噴頭→處理的鋁合金熔體→進行凈化除氣處理。

工作原理：在保溫爐和鑄造機之間放置除氣裝置，在除氣處理池中通過旋轉的石墨轉子將吹入鋁合金熔體的氮氣切碎，形成大量的彌散氣泡，使鋁合金液與氮氣在處理池中充分接觸，根據(jù)氣壓差和表面吸附原理，氣泡在熔體中吸收熔體中的氫，以及吸附氧化夾渣(大的以碰撞的方式，小的以徑向攔截方式)之后上升到熔體的表面形成浮渣。而鋁合金熔體從除氣裝置的出口（設在浮渣下部）流向鑄造機，鋁合金液連續(xù)進入除氣裝置，氮氣連續(xù)吹入，隨著凈化處理的行，達到凈化鋁合金液的目的。

2、除氣裝置主要組成部分

2.1 處理箱

處理箱包括凈化室與加熱保溫室兩個內(nèi)腔，中間用SiC材質的隔板隔開，兩室的底部連通，鋁合金液在凈化室進行除氣除渣后，從隔板下方流入保溫室靜置保溫，保溫室采用U形硅碳捧外套碳化硅保護管浸入鋁合金液對其加熱．箱體外殼由10 mm鋼板制成，內(nèi)襯采用耐火材料整體澆注而成，在側壁上部設有觀察查、扒渣口，底部設有清渣口。處理箱前后連體為獨立的一個內(nèi)腔．便于加熱器直接傳導，對處理后的鋁合金液進行潛流輸送。在我公司建議下，在箱體兩側壁的下部設有清渣門，不用啟動箱蓋即可完成腔內(nèi)清渣，延長了箱體內(nèi)腔的使用壽命，其保溫性能也有所提高，熱損失減小、經(jīng)加熱器的熱補償，完全可以滿足生產(chǎn)工藝對溫度的要求；箱體封閉性好，可以避免空氣進入箱內(nèi)，避免鋁合金液受二次污染。配有液壓傾翻裝置，鑄造工作完成后或合金更換時可以徹底放流，箱內(nèi)完全可做到徹底清空。加熱器不必長時間通電保溫，可以相對降低電耗。

2.2 升降系統(tǒng)

為保證其準確定位采用兩個液壓缸作為升降裝置，分別用于控制石墨轉子與U形硅碳棒加熱器加熱系統(tǒng)的垂直上下運動，并可以進行90°水平方向旋轉，液壓系統(tǒng)相對較為穩(wěn)定，定位準確。

2.3 加熱系統(tǒng)

加熱系統(tǒng)采用浸入式加熱器，U形硅碳棒外套圓柱形的碳化硅或氮化硅保護管。在管內(nèi)設有測溫熱電偶、可以實現(xiàn)溫度自動控制、功率在2 kW～26 kW范圍內(nèi)任意調(diào)節(jié)。溫控系統(tǒng)采用較先進的功率集成單元實現(xiàn)全自動控制，避免加熱器通、斷電缺少緩沖階段的缺點，U形硅碳棒加熱器在頻繁的通斷電中，不斷受到主電流沖擊，若無緩沖階段加熱器易老化，壽命短。

2.4 石墨轉子

石墨轉子旋轉噴嘴由高純度石墨制成，噴嘴的結構除考慮應打散氣泡外，還利用攪動鋁合金熔體產(chǎn)生的離心力，使熔體進入噴嘴內(nèi)與水平噴出的氣體均勻混合，形成氣／液流噴出，增加氣泡與鋁合金液的接觸面積和接觸時間，提高除氣凈化效果。石墨轉子的轉速可以通過變頻器調(diào)速控制，較高可達400 r／min。石墨轉子規(guī)格為Φ150 mm～250 mm，葉輪規(guī)格為Φ250 mm～350 mm，高純抗氧化石墨轉子具有強度高、耐高溫、耐鋁流腐蝕等特點。在凈化除氣過程中，箱內(nèi)鋁合金液表面通入氮氣覆蓋保護，使石墨轉子露出鋁合金液的部分處于惰性氣體中，防止轉子高溫氧化，延長轉子的使用壽命；葉輪外形是流線型，可以減小旋轉時的阻力，葉輪與鋁合金液間產(chǎn)生的摩擦沖刷力也相對較小。

2.5 控制系統(tǒng)

控制系統(tǒng)包括氣體和電氣兩部分，分別設有各自的控制柜。

（l）氣體控制：包括氮氣和壓縮空氣控制，設有手動／自動控制。根據(jù)實際需要，按處理／保持兩狀態(tài)自動調(diào)整氬氣供給量，并經(jīng)過電磁氣體流量計可在電腦操作畫面上看到準確的氮氣流量，氮氣流量按工藝要求自動整定好后自動鎖定，保證整個處理過程氮氣流景均勻穩(wěn)定，操作方便可靠。壓縮空氣主要使箱蓋與箱體之間密封，以保證熱量不大量散失。

（2）電氣控制：電控部分主要有傳動控制、溫度控制兩方面。傳動控制單元是控制石墨轉子提升、旋轉，配備變頻無極調(diào)速裝置，使轉子可以無阻礙直線性調(diào)速。而溫控單元主要控制加熱器的加熱功能。電控系統(tǒng)采用PLC集中控制。各種控制單元的采集參數(shù)進入中央處理器，對各個工藝參數(shù)，執(zhí)行元件通過人／機操作畫面進行在線監(jiān)控，如有故障自動報警，并可以遠程控制。